APQP
APQP(Advanced Product Quality Planning)即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
產品質量策劃有如下的益處：
1.引導資源，使顧客滿意；
2.促進對所需更改的早期識別；
3.避免晚期更改；
4.以最低的成本及時提供優質產品。
FMEA
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。
FMEA種類：
按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統FMEA，應用FMEA，采購FMEA，服務FMEA。
MSA
MSA(Measurement System Analysis)即MSA測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成份。
PPAP
PPAP(Production part approval process) 即生產件批準程序 ，是對生產件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。
PPAP生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告、外觀檢驗報告、功能檢驗報告,、材料檢驗報告、外加一些零件控制方法和供應商控制方法。
制造型企業要求供應商在提交產品時做PPAP文件及首件，只有當PPAP文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。
SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。
SPC非常適用于重復性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作。
SPC實施意義：
可以使企業：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產率；提供核心競爭力；贏得廣泛客戶。
實施SPC兩個階段 ：
分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統計穩態,使過程能力足夠。
監控階段：運用控制圖等監控過程 。
SPC的產生：
工業革命以后，隨著生產力的進一步發展，大規模生產的形成，如何控制大批量產品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事后檢驗的質量控制方法。
1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產過程當中，并發表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。
SPC的作用：
① 確保制程持續穩定、可預測。
② 提高產品質量、生產能力、降低成本。
③ 為制程分析提供依據。
④ 區分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。